Technologia usług, narzędzia i wyposażenie stanowiska pracy (Audi A4 B6)

Czytelnik znajdzie w niniejszym podręczniku odniesienia do różnych metod wykonywania procedur konserwacji i napraw pojazdów. Przestrzeganie sugerowanych wskazówek usprawni pracę mechanika-amatora, pozwoli na najlepszą organizację i jakościowe wykonanie różnych czynności technicznych oraz będzie kluczem do całkowitego ukończenia wszystkich niezbędnych prac.

Elementy złączne - informacje ogólne

Elementy złączne to nakrętki, śruby, kołki i wkręty, które służą do łączenia ze sobą dwóch lub więcej części. Pracując z elementami złącznymi, zawsze należy pamiętać o kilku rzeczach. Prawie każdy element mocujący gwint wykorzystuje jakiś rodzaj urządzenia blokującego i ograniczającego. Mogą to być podkładki zabezpieczające, nakrętki zabezpieczające, chorągiewki zabezpieczające lub specjalny uszczelniacz zabezpieczający gwinty. Wszystkie użyte elementy złączne muszą być absolutnie czyste i proste, z nieuszkodzonym gwintem i niezaokrąglonymi rogami sześciokątnymi. Zasadą powinno być, aby uszkodzone elementy złączne bezwzględnie wymieniać. Specjalne nakrętki samoblokujące z wkładką nylonową lub fibrową nie nadają się do ponownego użycia, ponieważ tracą swoje właściwości blokujące po poluzowaniu i zawsze muszą zostać wymienione podczas montażu.



przed poluzowaniem elementy mocujące należy pokryć specjalną pastą penetrującą, aby ułatwić ich odkręcanie i uniknąć uszkodzeń. Wielu mechaników woli w tym celu używać terpentyny, którą wygodnie dozuje się ze specjalnego małego pojemnika z długą wylewką. Po zwilżeniu elementu złącznego środkiem penetrującym należy odczekać kilka minut, aż produkt dokładnie wniknie w utlenioną warstwę kontaktową. Mocno zardzewiałe elementy mocujące można odciąć dłutem, odpiłować piłką do metalu lub usunąć specjalnym przecinakiem do nakrętek.

Gdy w zmontowanym elemencie łeb śruby zostanie odcięty lub szpilka złamana, pozostałą część gwintowaną można rozwiercić lub wyciągnąć za pomocą specjalnego ekstraktora. Większość warsztatów samochodowych może podjąć się tego i innych zadań (na przykład odbudowa zerwanych gwintów w otworach gwintowanych), procedury naprawcze.

Podczas montażu podkładki płaskie i zabezpieczające muszą zawsze zostać zamontowane w oryginalnym położeniu. Uszkodzone podkładki należy bezwzględnie wymienić. Między podkładką zabezpieczającą a miękką powierzchnią metalową (na przykład aluminium), przy mocowaniu cienkich blach lub części z tworzyw sztucznych należy zawsze używać podkładek płaskich.

Wymiary i klasy wytrzymałości elementów złącznych

Z wielu powodów producenci pojazdów coraz częściej stosują metryczne elementy złączne. Ważne jest jednak, aby znać różnicę między tymi (bardziej wszechstronny) elementy złączne i czasami stosowane elementy złączne zgodne ze standardem SAE (lub amerykański). Pomimo zewnętrznego podobieństwa, elementy tych dwóch typów elementów złącznych nie są zamienne.



Wszystkie śruby, zarówno SAE, jak i metryczne, są klasyfikowane według średnicy, skoku gwintu i długości. Na przykład śruba SAE 1/2 - 13 x 1 ma średnicę pół cala, 13 zwojów gwintu na cal i długość 1 cala.

Oznaczenia wymiarów/klas wytrzymałości dla śrub standardowych (SAE i USS)

• G - oznaczenie klasy wytrzymałości
• L - długość (w calach)
• T - skok gwintu (liczba wątków na cal)
• D - średnica nominalna (w calach)

Śruba metryczna M12 - 1,75 x 25 ma średnicę 12 mm, skok gwintu (odległość między sąsiednimi zakrętami) 1,75 mm i 25 mm długości.

Wymiary/oznaczenia klas dla śrub metrycznych

• P - klasa wytrzymałości
• L - długość (w mm)
• T - skok gwintu (odległość między sąsiednimi zwojami w mm)
• D - średnica nominalna (w mm)

Obie śruby wyglądają niemal identycznie, ale nie można ich stosować zamiennie.



Oprócz powyższych cech, zarówno śruby zgodne ze standardem metrycznym, jak i SAE można zidentyfikować wizualnie, poprzez sprawdzenie łba. Na początek, odległość między płaskimi powierzchniami rowków łba śruby metrycznej mierzona jest w milimetrach, podczas gdy w przypadku śruby amerykańskiej – w calach (to samo dotyczy orzechów). W związku z tym standardowy klucz SAE nie nadaje się do stosowania z elementami złącznymi o systemie metrycznym i odwrotnie. Ponadto większość łbów śrub SAE ma nacięcia promieniowe, które wskazują maksymalny dopuszczalny moment dokręcania (stopień siły) śruba. Im większa liczba nacięć, tym większa dopuszczalna siła (w samochodach zazwyczaj stosuje się śruby o klasach wytrzymałości od 0 do 5). Klasa wytrzymałości śrub metrycznych określana jest za pomocą kodu cyfrowego. Numery kodowe są zazwyczaj odlane na łbie śruby (w samochodach zazwyczaj stosuje się śruby o klasie wytrzymałości 8.8, 9.8 i 10.9).

Oznaczenie klasy wytrzymałości śrub

• góra - standard /SAE/USS
• poniżej - metryka

Ponadto na podstawie oznaczeń klasy wytrzymałości można odróżnić nakrętki klasy SAE od nakrętek metrycznych. Do identyfikacji klasy wytrzymałości standardowych nakrętek stosuje się znaki punktowe, wybite na jednej z powierzchni końcowych, natomiast znakowanie nakrętek metrycznych odbywa się, również przy użyciu kodu cyfrowego. Im większa liczba kropek/wartość kodu cyfrowego, tym większa dopuszczalna siła dokręcania nakrętki.

Oznaczenie klasy wytrzymałości standardowych nakrętek sześciokątnych

• Nakrętka sześciokątna
• Klasa wytrzymałości 5
• Identyfikacja klasy - trzy kropki

• Nakrętka sześciokątna
• Klasa wytrzymałości 8
• Identyfikacja klasy - Six Dots

Oznaczenia klas wytrzymałości nakrętek sześciokątnych metrycznych

• Nakrętka sześciokątna
• Klasa wytrzymałości 9
• Identyfikacja klasy - arabski 9

• Nakrętka sześciokątna
• Klasa wytrzymałości 10
• Identyfikacja klasy - arabski 10

Końce trzpieni metrycznych są również oznaczone zgodnie z ich klasą wytrzymałości. Duże szpilki są oznaczone kodem cyfrowym, natomiast mniejsze są oznaczone kształtami geometrycznymi.

Oznaczanie klasy wytrzymałości kołków metrycznych

• 1 - Klasa wytrzymałości 10.9
• 2 - Klasa wytrzymałości 9,8
• 3 - Klasa wytrzymałości 8,8

Należy zauważyć, że znaczna część elementów złącznych, zwłaszcza tych o klasach wytrzymałości od 0 do 2, nie jest w ogóle oznaczona. W tym przypadku jedynym sposobem na odróżnienie amerykańskich elementów złącznych od metrycznych jest zmierzenie skoku gwintu lub porównanie gwintów z gwintami jednoznacznie zidentyfikowanego elementu.

Należy pamiętać, że klasyfikacja SAE obejmuje tylko małe elementy złączne. Większe elementy z gwintem niemetrycznym są elementami złącznymi zgodnymi ze standardem amerykańskim (USS).

Ponieważ elementy złączne mają ten sam rozmiar geometryczny (zarówno standardowe, jak i metryczne) mogą mieć różne klasy wytrzymałości; podczas wymiany śrub, nakrętek i szpilek należy zwrócić szczególną uwagę na to, aby klasa wytrzymałości nowo zainstalowanych elementów odpowiadała klasie wytrzymałości elementów zdemontowanych.

Metoda i postępowanie przy dokręcaniu połączeń gwintowanych

Dokręcanie większości połączeń gwintowanych należy wykonywać siłami określonymi w Specyfikacjach podanych na początku każdego rozdziału niniejszej Instrukcji (siła dokręcania elementu złącznego powinna być rozumiana jako moment obrotowy do niego przyłożony). Nadmierne dokręcenie może spowodować uszkodzenie elementu mocującego, natomiast niedokręcenie może skutkować niestabilnym połączeniem współpracujących elementów. Śruby, wkręty i szpilki, w zależności od materiału, z którego są wykonane i średnicy części gwintowanej, mają zazwyczaj ściśle określone dopuszczalne siły dokręcania, z których wiele, jak wspomniano powyżej, podano w Specyfikacjach na początku każdego rozdziału. Należy ściśle przestrzegać zaleceń dotyczących siły dokręcania elementów mocujących zastosowanych w pojeździe. Aby dokręcić elementy mocujące, które nie zostały wymienione w Specyfikacjach, należy skorzystać z poniższej tabeli momentów dokręcania. Podane w tabeli wartości dotyczą elementów złącznych o klasie wytrzymałości 2 i 3 (wyższej klasy elementy złączne umożliwiają większą siłę dokręcania), ponadto zakłada się, że dokręcanie na sucho jest wykonywane (z niesmarowanymi gwintami) elementy złączne wkręcane w stal lub odlew (nie aluminium) szczegół.

Gwinty metryczne

M6	9-12 Nm
M8	19-28 Nm
M10	38-54 Nm
M12	68-96 Nm
M14	109-154 Nm

Gwinty rurowe

1/8	7-10 Nm
1/4	17-24 Nm
3/8	30-44 Nm
1/2	34-47 Nm

Gwinty standardowe amerykańskie

1/4 - 20	9-12 Nm
5/16 - 18	17-24 Nm
5/16 - 24	19-27 Nm
3/8 - 16	30-43 Nm
3/8 - 24	37-51 Nm
7/16 - 24	55-74 Nm
7/16 - 20	55-81 Nm
1/2 - 13	75-108 Nm

Element mocujący umieszczony na obwodzie elementu (takie jak śruby głowicy cylindra, śruby miski olejowej i różne pokrywy) aby uniknąć odkształcenia części, należy ją luzować i dokręcać w ściśle określonej kolejności. Sposób dokręcania i odkręcania takich elementów mocujących podany jest w tekście odpowiednich rozdziałów Instrukcji, a także na ilustracjach. Jeżeli nie określono specjalnego zamówienia, należy postępować zgodnie z poniższymi instrukcjami, aby uniknąć odkształcenia komponentów.

Na pierwszym etapie wszystkie śruby/nakrętki należy dokręcić ręcznie. Następnie każdy z elementów mocujących należy dokręcić o kolejny pełny obrót, a przejście z jednej śruby/nakrętki do drugiej powinno odbywać się po przekątnej (krzyżować). Następnie wracając do pierwszego elementu należy powtórzyć procedurę w tej samej kolejności, dokręcając jednocześnie śruby mocujące o kolejny pół obrotu. Kontynuuj procedurę, dokręcając każdy element o ćwierć obrotu na raz, aż wszystkie zostaną dokręcone z wymaganą siłą. Przy luzowaniu śruby mocującej należy postępować w podobny sposób, jednak w odwrotnej kolejności.

Rozkładanie komponentów

Demontaż wszystkich podzespołów musi zostać przeprowadzony w taki sposób, aby podczas montażu każdą część można było zamontować na jej pierwotnym miejscu i prawidłowo. Staraj się zapamiętać charakterystyczne cechy zewnętrzne zmontowanego zespołu; w razie potrzeby wykonaj oznaczenia lądowania części, których montaż na miejscu może być przeprowadzony w sposób niejednoznaczny (na przykład, podkładka oporowa z rowkiem na wale, itp.). Dobrym pomysłem jest ułożenie zdemontowanych części na czystej powierzchni roboczej w kolejności, w jakiej zostały zdemontowane. Przydatne będzie również narysowanie prostych schematów lub zrobienie zdjęć krok po kroku demontowanego komponentu.



Podczas odkręcania elementów mocujących należy zaznaczyć ich pierwotną pozycję na zespole. Często ponowne zamontowanie elementów złącznych i podkładek bezpośrednio po wymontowaniu części pozwala uniknąć pomyłki podczas montażu. Jeżeli nie jest to możliwe, wszystkie elementy złączne należy umieścić w specjalnie przygotowanym pudełku, podzielonym na sekcje i odpowiednio oznaczonym, lub po prostu w oddzielnych, oznakowanych pudełkach. Podejście to jest szczególnie przydatne w przypadku pracy z komponentami składającymi się z wielu małych części, np. gaźnika, generatora, układu rozrządu, deski rozdzielczej lub elementów wykończeniowych.

Podczas rozłączania styków i złączy elektrycznych należy zwrócić uwagę na oznaczenie przewodów lub wiązek taśmą z naniesionym na nią kodem cyfrowym lub literowym.

Powierzchnie uszczelek

We wszystkich pojazdach uszczelki służą do uszczelniania połączeń między powierzchniami styku dwóch lub więcej części i zapobiegają wyciekom olejów i innych płynów roboczych, a także utrzymują zwiększone ciśnienie/próżnię wewnątrz zespołu.

Często takie uszczelki pokrywa się przed montażem płynną lub pastowatą masą uszczelniającą (uszczelniacz). Czasami z biegiem czasu lub pod wpływem podwyższonej temperatury lub ciśnienia, powierzchnie styku ulegają tak silnemu dociśnięciu, że rozdzielenie części staje się trudnym zadaniem. W wielu przypadkach skuteczne rozdzielenie elementów ułatwia uderzanie w nie miękkim młotkiem od zewnątrz wzdłuż obwodu złącza. Można w tym celu wykorzystać także zwykły młotek, przebijając go przez drewnianą lub plastikową przekładkę. Nie wolno dotykać odlewanych obudów ani elementów wrażliwych na wstrząsy. Jeżeli wystąpi tego typu trudność, należy zawsze najpierw sprawdzić, czy wszystkie zapięcia zostały usunięte.

Unikaj podważania części za pomocą śrubokręta lub łomu włożonego w obszar łączenia, gdyż może to łatwo uszkodzić stykające się powierzchnie, co z kolei może prowadzić do powstania nieszczelności. Jeżeli nie da się uniknąć podważenia elementów montażowych, należy wykorzystać w tym celu trzonek starej miotły, pamiętając jednak o ostrożnym usunięciu wszelkich powstałych drzazg zarówno z powierzchni współpracujących, jak i z wewnętrznych zagłębień podzespołów demontowanego urządzenia.

Po rozdzieleniu części należy dokładnie oczyścić ich stykające się powierzchnie za pomocą skrobaka, aby usunąć ślady starego materiału uszczelki. Utwardzone fragmenty można wstępnie zmiękczyć za pomocą środka odrdzewiającego lub specjalnej mieszanki chemicznej. W tym przypadku jako skrobaka można użyć kawałka rurki miedzianej ze spłaszczonym i spiczastym końcem. Niektóre pozostałości uszczelek można łatwo usunąć miedzianą szczotką, jednak bez względu na zastosowaną metodę, powierzchnie styku muszą być całkowicie czyste i suche. Jeśli z jakiegokolwiek powodu powierzchnia styku ulegnie uszkodzeniu, przed złożeniem urządzenia należy wypełnić ubytki masą uszczelniającą. W większości przypadków należy stosować wersję nieutwardzalną (lub nie twardnieje całkowicie) uszczelniacz.

Wskazówki dotyczące usuwania węży

Jeżeli Twój pojazd jest wyposażony w układ klimatyzacji, nie odłączaj pod żadnym pozorem żadnych przewodów od podzespołów układu, dopóki układ nie zostanie opróżniony przez specjalistę od klimatyzacji na stacji obsługi.

Środki ostrożności, które należy podjąć przy demontażu węży, są bardzo podobne do tych, które należy podjąć przy demontażu uszczelek. Należy unikać uszkodzenia powierzchni złączek i rur, na które naciągane są końce węży, gdyż może to spowodować powstanie nieszczelności.

Ten ostatni wymóg dotyczy w szczególności procedury demontażu przewodów chłodnicy. Na skutek różnych reakcji chemicznych zachodzących w przewodzie układu chłodzenia, węże gumowe często przywierają do powierzchni złączek i rur. Aby zdjąć wąż, najpierw poluzuj zacisk, który go mocuje. Następnie chwyć wąż szczypcami w pobliżu zacisku i zacznij obracać go na złączce/rurce łączącej w prawo i w lewo. Kontynuuj w ten sposób, aż wąż będzie całkowicie uwolniony, po czym wyjmij wąż z przyłącza.

Niewielka ilość silikonu lub innego lubrykantu wstrzyknięta do szczeliny między smoczkiem a wężykiem zmniejszy wysiłek. Przed zamontowaniem węża należy nasmarować powierzchnię wewnętrzną przylegającą do końca, a także powierzchnię zewnętrzną złączki roztworem wody z mydłem lub niewielką ilością smaru silikonowego.

W ostateczności lub w przypadku wyraźnej konieczności wymiany węża na nowy, koniec węża umieszczony na smoczku można odciąć nożem, a następnie oddzielić od powierzchni smoczka. Podczas wykonywania tej czynności należy uważać, aby nie uszkodzić ostrzem metalowej części smoczka/rury łączącej.

Jeśli zacisk węża jest uszkodzony, należy go wymienić na nowy. Zaciski skręcane z czasem ulegają poluzowaniu, dlatego niezależnie od ich stanu, lepiej jest wymienić je na bardziej praktyczne zaciski śrubowe lub ślimakowe.

Narzędzie

Wybór dobrego narzędzia to jeden z podstawowych wymogów, jakie musi spełnić każda osoba planująca samodzielnie wykonywać czynności konserwacyjne lub naprawcze w swoim pojeździe. Na pierwszy rzut oka koszty związane z zakupem niezbędnego zestawu narzędzi mogą wydawać się nieproporcjonalnie wysokie, ale jeśli porównać je z kosztami rutynowej konserwacji i prostych napraw samochodu na stacji obsługi, wydają się one całkiem rozsądne.

Aby usystematyzować podejście do wyboru narzędzi potrzebnych do naprawy i konserwacji samochodu, poniżej zamieszczono trzy listy narzędzi, konwencjonalnie nazwane:, i. Właściciele samochodów, którzy nie mają praktycznego doświadczenia w pracach mechanicznych, powinni zacząć od zabiegów ograniczających się do wykorzystania narzędzi z pierwszej listy, stopniowo udoskonalając swoje umiejętności i rozszerzając zakres swoich działań. W miarę nabywania umiejętności możesz przechodzić do zadań bardziej złożonych, stopniowo rozszerzając zakres dostępnych narzędzi. Po pewnym czasie nabyte doświadczenie pozwoli Ci przejść do bardziej złożonych prac, wymagających wykorzystania narzędzia z drugiej listy (do generalnych i większych napraw samochodu). Kiedy kwalifikacje wykonawcy osiągną odpowiednio wysoki poziom i pozwolą na znaczne oszczędności przy samodzielnym wykonywaniu skomplikowanych zabiegów naprawczych, można pomyśleć o zakupie specjalistycznego narzędzia.

Zestaw narzędzi do rutynowej konserwacji i minimalnych napraw samochodu

Poniżej znajduje się lista zawierająca minimalną liczbę narzędzi niezbędnych do wykonywania rutynowych prac konserwacyjnych i drobnych napraw pojazdu. Autorzy niniejszego poradnika zalecają, aby na początek zakupić zestaw kluczy płasko-oczkowych (z typową głowicą otwartą na jednym końcu i głowicą nasadową na drugim końcu). Pomimo wyższej ceny tego zestawu w porównaniu do ceny zestawu zwykłych kluczy płaskich, koszty te będą uzasadnione, ponieważ Takie klucze mają zalety obu typów.

• Zestaw kluczy płasko-oczkowych od 8 do 19 mm
• Klucz nastawny (do 35 mm)
• Klucz do świec zapłonowych z wkładką gumową (modele benzynowe)
• Narzędzie do regulacji odstępu między świecami zapłonowymi (modele benzynowe)
• Zestaw sond pomiarowych
• Klucz do odpowietrznika hamulcowego
• Śrubokręty:
• Z płaską końcówką (Długość 100mm, średnica 6mm)
• Z żądłem krzyżowym (Długość 100mm, średnica 6mm)
• Kombinerki
• Piła do metalu z zestawem ostrzy
• Pompka do pompowania opon
• Miernik ciśnienia w oponach
• Smarownica (strzykawka)
• Pojemnik na olej
• Papier ścierny o drobnej gradacji
• Szczotka druciana
• Narzędzie do zdejmowania izolacji z zacisków i styków przewodów akumulatorowych
• Klucz do wyjmowania filtra oleju
• Lejek (średni rozmiar)
• Podpory do mocowania samochodu w pozycji podniesionej (2)
• Zbiornik odwadniający

Ostrzeżenie:Jeśli w procedury obsługi bieżącej wchodzi przeprowadzenie podstawowych regulacji, konieczne jest również zakup wysokiej jakości stroboskop i przełączania obrotomierza/narzędzia do pomiaru czasu trwania zamkniętego stanu styków przerywacza. Mimo, że narzędzia te wchodzą w skład listy specjalnych narzędzi, wzmianka o nich tutaj opisany w rodzaju absolutnej konieczności ich stosowania do prowadzenia wysokiej jakości ustawienia zapłonu silnika, będącej częścią procedury bieżącej obsługi samochodu.

Zestaw narzędzi do ogólnych i większych napraw samochodowych

Narzędzie to jest absolutnie niezbędne podczas wykonywania jakichkolwiek napraw silnika samochodowego i jest oferowane jako dodatek do pierwszej listy. Na liście znajduje się kompletny zestaw wymiennych głowic nasadowych. Mimo że koszt zestawu jest znaczny, zapewnia on nieocenione korzyści dzięki swojej wszechstronności i łatwości użytkowania, zwłaszcza w połączeniu z różnymi typami napędów dołączonymi do zestawu. Zaleca się stosowanie napędów o przekroju 1/2 cala (i nie 3/8 cala), ponieważ Choć są droższe, można je stosować z niemal każdym typem klucza dynamometrycznego (dobry mechanik powinien dysponować obydwoma rodzajami napędów). Tańszą alternatywą dla zestawu kluczy nasadowych jest zestaw kluczy rurowych.

• Zestaw wymiennych głowic nasadowych (w tym głowice drukujące) (lub klucze rurowe), rozmiary odpowiadające rozmiarom kluczy z poprzedniej listy
• Napęd zapadkowy odwracalny (do stosowania z wymiennymi głowicami gniazdowymi)
• Długość bramy 250 mm
• Napęd Cardana (do stosowania z wymiennymi głowicami gniazdowymi)
• Klucz dynamometryczny (z napędem o takim samym rozmiarze jak dla łbów nasadowych)
• Szczypce samoblokujące
• Młotek z okrągłą głowicą (około 230 g)
• Młotek z miękkim łbem (plastik lub guma)
• Śrubokręty:
• Z płaską końcówką (długość 150 mm, średnica ok. 6,5 mm)
• Z płaską końcówką (mocna nr 2, 8 mm)
• Z ostrzem poprzecznym (nr 3 x 8 cali (203 mm))
• Z ostrzem poprzecznym (mocny nr 2)
• Szczypce zaciskowe
• Szczypce:
• Dla elektryków (z izolowanymi uchwytami)
• Wąski nos (szczypce igłowe)
• Do pierścieni osadczych (wewnętrzny i zewnętrzny)
• Dłuto 25 mm
• Skrobak (wykonany z rurki miedzianej spłaszczonej i zaostrzonej na jednym końcu)
• Skryba (skryba)
• Kerner
• Brody z cienkim żądłem (1,6; 3,2; 4,8 mm)
• Zestaw zacisków wężowych
• Zestaw do odpowietrzania hamulców
• Zestaw wierteł
• Linijka stalowa/wzornik płaskości
• Zestaw kluczy imbusowych (Imbus) (do łbów sześciokątnych)
• Zestaw plików
• Szczotka druciana (duża)
• Drugi zestaw podpór
• Podnośnik (hydrauliczny lub nożycowy)
• Walizka transportowa z zamkniętym kloszem

Ostrzeżenie: Innym narzędziem, które zawsze będzie potrzebne jest wiertarka elektryczna z uchwytem do 9,5 mm i zestawem dobrej jakości wierteł.

Narzędzie specjalne

Do tej kategorii zaliczają się narzędzia, które są stosunkowo drogie, nie są potrzebne regularnie lub wymagają stosowania się do instrukcji producenta podczas użytkowania. Jeśli zakres działalności mechanika-amatora nie obejmuje częstego wykonywania skomplikowanych operacji mechanicznych, zakup takiego narzędzia będzie złą inwestycją - rozsądniej będzie kupić je wspólnie ze znajomymi, ewentualnie wypożyczać z warsztatów samochodowych w miarę potrzeb.

Na liście uwzględniono jedynie narzędzia, które można znaleźć w sprzedaży detalicznej lub które są produkowane w celu dystrybucji do punktów serwisowych przedstawicielstw producentów samochodowych. Czasami w tekście Przewodnika czytelnik natrafi na odniesienia do tego typu specjalistycznych narzędzi. Zwykle autorzy starają się jednocześnie zaproponować alternatywną metodę, która pozwala uniknąć konieczności stosowania trudno dostępnych narzędzi. Jeśli nie da się uniknąć zastosowania specjalistycznego narzędzia, a jego nabycie do użytku jest problematyczne, lepiej powierzyć wykonanie odpowiednich prac specjalistom z serwisu samochodowego.

• Narzędzie do ściskania sprężyn zaworowych
• Narzędzie do szlifowania zaworów
• Narzędzie do czyszczenia rowków pierścieni tłokowych
• Narzędzie do zaciskania pierścieni tłokowych
• Narzędzie do montażu pierścieni tłokowych
• Wskaźnik kompresji cylindra (miernik kompresji)
• Rozwiertak stożkowy do obróbki krawędzi cylindrów
• Osełka do obróbki luster cylindrycznych
• Wskaźnik średnicy cylindra
• Mikrometr (mikrometry) i/lub suwmiarka
• Narzędzie do centrowania tarczy sprzęgła
• Wyciągacz sworzni kulowych
• Ściągacz uniwersalny
• Wkrętak udarowy
• Zestaw czujników zegarowych
• Stroboskop (z czujnikiem indukcyjnym)
• Pompa ręczna kombinowana (próżnia/ciśnienie)
• Zestaw gwintowników i narzynek
• Przyrząd do pomiaru czasu trwania styku tachometru/wyłącznika
• Uniwersalny tester do pomiarów elektrycznych
• Olinowanie podnoszące
• Narzędzie do demontażu/montażu sprężyn hamulcowych
• Podnośnik wózkowy (wózkowy)

Mikrometr z zestawem nasadek.



Czujnik zegarowy z zestawem zacisków i nasadek.



Suwmiarka zegarowa/noniuszowa.



Pompa próżniowa obsługiwana ręcznie.



Stroboskop.



Wskaźnik ciśnienia sprężania z końcówką do montażu w otworach świec zapłonowych.



Narzędzie do demontażu amortyzatora/kierownicy.



Ściągacz uniwersalny.



Narzędzie do demontażu popychaczy hydraulicznych.



Narzędzie do ściskania sprężyn zaworowych.



Narzędzie do ściskania sprężyn zaworowych.



Wiertło stożkowe do usuwania stopniowanego zużycia w cylindrze.



Urządzenie do czyszczenia rowków pierścieni tłokowych.



Narzędzie do demontażu/montażu pierścieni tłokowych.



Narzędzie do zaciskania pierścieni tłokowych.



Osełka do obróbki luster cylindrycznych.



Narzędzie do demontażu miseczek sprężyn prowadnic szczęk hamulcowych.



Osełka do obróbki cylindrów hamulcowych.



Narzędzie do centrowania tarczy sprzęgłowej.



Zestaw gwintowników i narzynek.

Zakup narzędzia

Początkującemu mechanikowi można udzielić praktycznych wskazówek dotyczących zdobycia narzędzi niezbędnych do wykonywania procedur konserwacji i napraw pojazdu. Przygotowując się do wykonania rutynowej konserwacji lub drobnych napraw pojazdu, warto zakupić narzędzia osobno. Z drugiej strony, jeśli planujesz prace na większą skalę, łatwiej i pewniej będzie kupić zestaw nowoczesnych narzędzi w sklepie detalicznym. Zakup zestawu jest zazwyczaj nieco tańszy niż kupowanie pojedynczych przedmiotów i często w zestawie znajduje się także skrzynka narzędziowa. W przyszłości, aby rozszerzyć asortyment, będzie można dokupić pojedyncze narzędzia, dodatkowe zestawy lub większą skrzynkę narzędziową. Stopniowe rozszerzanie zestawu narzędzi pozwoli Ci rozłożyć koszty i określić wybór narzędzi, które są naprawdę niezbędne.

Sklepy z narzędziami specjalistycznymi są jedynym źródłem zakupu niektórych narzędzi specjalistycznych. Bez względu na to, z którego źródła zdecydujesz się skorzystać, unikaj tanich zakupów, zwłaszcza przy wyborze śrubokrętów i końcówek nasadowych, ponieważ prawdopodobnie nie będą one zbyt trwałe. Koszty związane z wymianą i renowacją taniego narzędzia ostatecznie będą nieporównywalnie większe niż koszty jednorazowego zakupu produktu dobrej jakości.

Pielęgnacja i przechowywanie instrumentu

Dobre narzędzie to cenna inwestycja, dlatego warto dbać o to, by było czyste i gotowe do użycia w każdej chwili. Po użyciu narzędzia i przed jego odłożeniem należy zawsze dokładnie wytrzeć jego powierzchnię czystą, suchą szmatką, usuwając wszelkie ślady brudu, smaru i pozostałości cząstek metalu. Nigdy nie pozostawiaj narzędzia leżącego bezczynnie. Po zakończeniu pracy należy dokładnie sprawdzić przestrzeń pod maską i pod samochodem, czy nie zostały tam jakieś zapomniane narzędzia.

Wieszak na narzędzia zamontowany w dogodnym miejscu na ścianie garażu idealnie nadaje się do przechowywania narzędzi takich jak śrubokręty, szczypce, młotki itp. Zestawy kluczy i nasadek należy przechowywać w metalowych pudełkach. Precyzyjne przyrządy pomiarowe należy przechowywać w miejscu suchym, czystym i wolnym od korozji.

Zawsze należy zwracać uwagę na stan powierzchni roboczej narzędzia. Część uderzająca głowicy młotka ulega nitowaniu podczas użytkowania, a końcówki śrubokrętów z czasem tracą ostrość. Nie szczędź czasu i wysiłku na szlifowanie lub piłowanie wszelkich rozdarć i czyszczenie krawędzi tnących. Narzędzia zużyte lub uszkodzone w sposób nieodwracalny należy niezwłocznie wymienić.

Przy starannej pielęgnacji instrument może służyć wiernie przez bardzo długi czas.

Sprzęt do miejsca pracy

Mówiąc o narzędziach, nie sposób nie wspomnieć o wyposażeniu stanowiska pracy. Jeśli zamierzasz wykonać poważniejszą pracę niż tylko prostą konserwację pojazdu, powinieneś zadbać o przygotowanie odpowiedniego miejsca pracy.

Trzeba przyznać, że wielu miłośników motoryzacji zmuszonych jest do rozbierania silnika i wykonywania innych podobnych prac z dala od warunków garażu czy warsztatu. Jednak w każdym przypadku ważnym wymogiem jest obecność dachu lub markizy.

Wszelkie procedury demontażu podzespołów pojazdu należy w miarę możliwości wykonywać na czystym stole warsztatowym z równą powierzchnią lub na stabilnym stole o wygodnej wysokości. Stół warsztatowy musi być wyposażony w imadło o rozwarciu szczęk do 100 mm, z miękkimi nakładkami na szczękach.

Jak wspomniano powyżej, miejsce pracy powinno być wyposażone w czyste i suche miejsce do przechowywania narzędzi, środków smarnych i płynów czyszczących, szpachli, farb i lakierów itp.

Należy pamiętać, że absolutnie niezbędnym narzędziem jest wiertarka elektryczna, dlatego miejsce pracy musi być wyposażone w źródło zasilania, aby można było ją podłączyć. Posiadanie wiertarki z uchwytem wiertarskim o średnicy do 9,5 mm i zestawu wysokiej jakości wierteł znacznie ułatwi realizację wielu zabiegów.

Wreszcie, w miejscu pracy zawsze powinna znajdować się odpowiednia ilość starych gazet i czystych, niepozostawiających włókien szmat, aby można było zebrać rozlane płyny i wytrzeć miejsce pracy, narzędzia i części pojazdu.

Zużyte płyny robocze należy przekazywać do punktów recyklingu w szczelnych pojemnikach.

Nigdy nie wykonuj żadnych prac na odsłoniętych, pomalowanych powierzchniach paneli nadwozia, stosuj podkładki ochronne na błotnikach lub, w najgorszym przypadku, przykryj wypolerowane powierzchnie starymi kocami.