Technologia usług, narzędzia i wyposażenie stanowiska pracy (Audi A3 8L)

Oznaczenie klasy wytrzymałości śrub (góra - standard /SAE/USS, dół - metryczny)

1 – Klasa wytrzymałości 1 lub 2
2 – Klasa wytrzymałości 5
3 – Klasa wytrzymałości 8 4 – Oznaczenie klasy wytrzymałości śrub metrycznych

Oznaczenie klasy wytrzymałości standardowych nakrętek sześciokątnych

Trzy kropki - klasa 5





Sześć kropek - klasa 8



Arabski 9 – Nakrętka sześciokątna, klasa wytrzymałości 9

1 – Klasa wytrzymałości 10.9
2 – Klasa wytrzymałości 9,8
3 – Klasa wytrzymałości 8,8

Wymiary/oznaczenia klasy wytrzymałości śrub standardowych (SAE i USS)

G – oznaczenie klasy wytrzymałości



L – długość (w calach)

T – skok gwintu (liczba wątków na cal)

D – średnica nominalna (w calach)

Wymiary/oznaczenia klas dla śrub metrycznych

P – klasa wytrzymałości

L – długość (w mm)

T – skok gwintu (odległość między sąsiednimi zwojami w mm)

D – średnica nominalna (w mm)

Technologia usługowa

Czytelnik znajdzie w tym podręczniku odniesienia do różnych metod wykonywania procedur konserwacji i napraw pojazdów. Ich przestrzeganie usprawni pracę domowego mechanika, pozwoli na najlepszą organizację i jakościowe wykonanie różnych czynności technicznych oraz będzie kluczem do rzetelnego i kompletnego wykonania wszelkich prac.

Elementy złączne

Elementy złączne to nakrętki, śruby, kołki i wkręty, które służą do łączenia ze sobą dwóch lub więcej części. Pracując z elementami złącznymi, należy zawsze pamiętać o kilku rzeczach. Prawie każdy element mocujący wykorzystuje jakiś rodzaj urządzenia blokującego i zabezpieczającego. Mogą to być podkładki zabezpieczające, nakrętki zabezpieczające, chorągiewki zabezpieczające lub klej do gwintów. Wszystkie używane elementy złączne muszą być absolutnie czyste i proste, z nieuszkodzonym gwintem i niezaokrąglonymi rogami łbów sześciokątnych, na których umieszczony jest klucz. Zasadą jest wymiana uszkodzonych śrub i nakrętek na nowe. Specjalne nakrętki samoblokujące z wkładką nylonową lub fibrową nie nadają się do ponownego użycia, ponieważ tracą swoje właściwości blokujące po poluzowaniu i zawsze muszą być wymienione na nowe podczas montażu.



Zardzewiałe śruby i nakrętki należy przed odkręceniem pokryć specjalnym środkiem penetrującym, aby ułatwić ich odkręcanie i uniknąć uszkodzeń. Wielu mechaników woli w tym celu używać terpentyny, którą wygodnie dozuje się ze specjalnego małego pojemnika z długą wylewką. Po zwilżeniu "zakleszczonego" elementu mocującego pastą penetrującą, przed rozpoczęciem jego odkręcania należy odczekać kilka minut, aż pasta dokładnie wniknie w utlenioną warstwę kontaktową. Mocno zardzewiałe elementy mocujące można odciąć dłutem, odpiłować piłką do metalu lub usunąć specjalnym przecinakiem do nakrętek.

Gdy w złożeniu odetnie się łeb śruby lub urwie się szpilka, pozostałą gwintowaną część można rozwiercić lub usunąć przy użyciu specjalnego narzędzia. Większość warsztatów samochodowych może podjąć się tego i innych zadań (na przykład odbudowa zerwanych gwintów w otworach gwintowanych), procedury naprawcze.

Podczas ponownego montażu podkładki płaskie i zabezpieczające muszą być zawsze zakładane w tej samej kolejności i w ten sam sposób, jak poprzednio. Uszkodzone podkładki należy zawsze wymieniać na nowe. Między podkładką zabezpieczającą a miękką powierzchnią metalową (na przykład aluminium), stosując cienką blachę lub plastik, zawsze należy używać podkładek płaskich.

Wymiary elementów złącznych

Z wielu powodów producenci pojazdów coraz częściej stosują metryczne elementy złączne. Ważne jest jednak, aby znać różnicę między czasami stosowanym standardem (nazywany również standardem amerykańskim lub SAE) i bardziej uniwersalne w metrycznym systemie miar, gdyż mimo zewnętrznego podobieństwa nie są zamienne.



Wszystkie śruby, zarówno standardowe, jak i metryczne, są klasyfikowane według średnicy, skoku gwintu i długości. Na przykład standardowa śruba 1/2 – 13 x 1 ma średnicę pół cala, 13 zwojów gwintu na cal i długość 1 cala. Śruba metryczna M12 – 1,75 x 25 ma średnicę 12 mm, skok gwintu 1,75 mm (odległość między sąsiednimi zakrętami) i długości 25 mm. Obie śruby wyglądają niemal identycznie, ale nie można ich stosować zamiennie.

Oprócz powyższych cech, zarówno śruby metryczne, jak i standardowe można zidentyfikować poprzez sprawdzenie ich łba. Na początek, odległość między płaskimi łbami śruby metrycznej mierzona jest w mm, podczas gdy w przypadku śruby standardowej – w calach (to samo dotyczy orzechów). W rezultacie standardowy klucz nie nadaje się do stosowania z elementami złącznymi o systemie metrycznym i odwrotnie. Ponadto większość standardowych śrub ma na łbach promieniowe nacięcia, które określają maksymalną dopuszczalną siłę dokręcania śruby (stopień siły). Im większa liczba nacięć, tym większa dopuszczalna siła (w samochodach zazwyczaj stosuje się śruby o klasie wytrzymałości od 0 do 5). Klasa wytrzymałości śrub metrycznych określana jest za pomocą kodu cyfrowego. Numery kodowe są zazwyczaj odlane, tak jak numery standardowe, na łbie śruby (w samochodach zazwyczaj stosuje się śruby o klasie wytrzymałości 8.8, 9.8 i 10.9).

Nakrętki standardowe można odróżnić od nakrętek metrycznych także na podstawie oznaczeń klasy wytrzymałości. Aby określić wytrzymałość standardowych nakrętek, na jednej z końcowych powierzchni nakrętki wybijane są punkty, natomiast nakrętkom metrycznym nadaje się oznaczenia również za pomocą liczb. Im większa liczba kropek lub im wyższa wartość kodu cyfrowego, tym większa dopuszczalna siła dokręcania nakrętki.



Końce trzpieni metrycznych są również oznaczone zgodnie z ich klasą wytrzymałości. Duże ćwieki są oznaczone kodem cyfrowym, natomiast mniejsze są oznaczone kształtem geometrycznym.

Należy zauważyć, że znaczna część elementów złącznych, zwłaszcza tych o klasach wytrzymałości od 0 do 2, nie jest w ogóle oznaczona. W takim przypadku jedynym sposobem rozróżnienia standardowych elementów złącznych od metrycznych jest zmierzenie skoku gwintu lub porównanie gwintu z gwintem o jednoznacznie zidentyfikowanym oznaczeniu.

Standardowe elementy złączne są często określane jako elementy złączne zgodne ze standardem SAE, w przeciwieństwie do elementów złącznych metrycznych, należy jednak pamiętać, że klasyfikacja SAE obejmuje jedynie małe elementy złączne. Duże elementy złączne z gwintem niemetrycznym są elementami złącznymi zgodnymi ze standardem amerykańskim (USS).

Ponieważ elementy złączne mają ten sam rozmiar geometryczny (zarówno standardowe, jak i metryczne) mogą mieć różne klasy wytrzymałości; podczas wymiany śrub, nakrętek i szpilek w pojeździe należy zwrócić uwagę na to, aby klasa wytrzymałości nowych elementów złącznych, które mają zostać zamontowane, odpowiadała klasie wytrzymałości starych elementów.

Procedura i kolejność dokręcania połączeń gwintowanych

Dokręcanie większości połączeń gwintowanych należy wykonywać siłami określonymi w Specyfikacjach podanych na początku każdego rozdziału niniejszej Instrukcji (siła dokręcania elementu złącznego powinna być rozumiana jako moment obrotowy przyłożony do niego podczas dokręcania). W dalszej części siła dokręcania będzie nazywana również momentem dokręcania elementu złącznego. Nadmierne dokręcenie może spowodować uszkodzenie elementu mocującego, natomiast niedokręcenie może skutkować niestabilnym połączeniem pomiędzy elementami. Śruby, wkręty i szpilki, w zależności od materiału, z którego są wykonane i średnicy części gwintowanej, mają zazwyczaj ściśle określone dopuszczalne momenty dokręcania, z których wiele, jak wspomniano powyżej, podano w Specyfikacjach na początku każdego rozdziału. Należy ściśle przestrzegać podanych zaleceń dotyczących momentów dokręcania elementów złącznych stosowanych w pojeździe. Aby dokręcić elementy złączne, które nie zostały wymienione w Specyfikacjach, należy zapoznać się z tabelą momentów dokręcania poniżej. Podane w tabeli wartości dotyczą elementów złącznych o klasie wytrzymałości 2 i 3 (wyższej klasy elementy złączne umożliwiają większą siłę dokręcania), ponadto zakłada się, że dokręcanie na sucho jest wykonywane (z niesmarowanymi gwintami) elementy złączne ze stali lub odlewu (nie aluminium) szczegół.

Rozmiary gwintów metrycznych

M–6 9 –12 N.m

M-8 19 – 28 Nm

M–10 38–54 Nm

M-12 68 – 96 Nm

M–14 109–154 Nm

Rozmiary gwintów rurowych

1/8 7 –10 Nm

1/4 17 – 24 Nm

3/8 30 – 44 Nm

1/2 34 – 47 Nm

Amerykańskie standardowe rozmiary gwintów

1/4 – 20 9 – 12 Nm

5/16 – 18 17 – 24 N.m

5/16 – 24 19 – 27 N.m

3/8 – 16 30 – 43 Nm

3/8 – 24 37 – 51 Nm

7/16 – 24 55 – 74 Nm

7/16 – 20 55 – 81 Nm

1/2 – 13 75 – 108 Nm

Element mocujący umieszczony na obwodzie części (takie jak śruby głowicy cylindra, śruby miski olejowej i różne pokrywy), aby uniknąć odkształcenia części, należy ją luzować i dokręcać w ściśle określonej kolejności. Procedurę dokręcania i luzowania takich elementów mocujących opisano w odpowiednich rozdziałach Podręcznika. Jeżeli nie określono specjalnego zamówienia, należy postępować zgodnie z poniższą procedurą, aby uniknąć zniekształcenia komponentów. Na pierwszym etapie wszystkie śruby i nakrętki należy dokręcić ręcznie. Następnie każdą z nich należy dokręcić o jeden pełny obrót, a przejście z jednej śruby/nakrętki do drugiej należy wykonać po przekątnej (na krzyż). Następnie wracając do pierwszej śruby/nakrętki, należy powtórzyć procedurę w tej samej kolejności, dokręcając jednocześnie element mocujący o kolejny pół obrotu. Kontynuuj w ten sam sposób, dokręcając każdą śrubę/nakrętkę tym razem o ćwierć obrotu na raz, aż wszystkie zostaną dokręcone wymaganym momentem obrotowym. Przy luzowaniu elementów mocujących należy również postępować zgodnie z opisaną procedurą, jednak w odwrotnej kolejności.

Rozkładanie komponentów

Demontaż wszystkich podzespołów musi zostać przeprowadzony w taki sposób, aby po ponownym złożeniu każdą część można było zamontować na jej pierwotnym miejscu i prawidłowo. Pamiętaj o charakterystycznych cechach wyglądu, w razie potrzeby wykonaj oznaczenie lądowania części, których montaż na miejscu może być przeprowadzony w sposób niejednoznaczny (do takich elementów zalicza się na przykład rowkowaną podkładkę oporową na wale). Dobrym pomysłem jest rozłożenie zdemontowanych części na czystej powierzchni roboczej w kolejności, w jakiej zostały zdemontowane. Pomocne może okazać się również narysowanie prostych schematów lub zrobienie zdjęć krok po kroku demontowanego podzespołu.



Podczas usuwania elementów złącznych należy zaznaczyć ich pierwotną pozycję na zestawie. Często natychmiastowe ponowne zamontowanie elementów złącznych i podkładek w ich pierwotnym miejscu po wymontowaniu odpowiedniej części pozwala uniknąć pomyłki podczas montażu. Jeżeli nie jest to możliwe, wszystkie elementy złączne należy umieścić w specjalnie przygotowanym pudełku podzielonym na sekcje i odpowiednio oznakowanym, lub po prostu w oddzielnych, oznakowanych pudełkach. Procedura ta jest szczególnie przydatna podczas pracy na podzespołach zawierających wiele małych części, takich jak gaźnik, alternator, układ rozrządu, deska rozdzielcza czy elementy ozdobne.

Podczas rozłączania styków i złączy elektrycznych należy zwrócić uwagę na oznaczenie przewodów lub wiązek taśmą izolacyjną z naniesionym na nią kodem cyfrowym lub literowym.

Powierzchnie uszczelek

We wszystkich pojazdach uszczelki służą do uszczelniania połączeń między powierzchniami styku dwóch lub więcej części i zapobiegają wyciekom oleju i płynów, a także utrzymują zwiększone ciśnienie lub podciśnienie wewnątrz zespołu.

Często takie uszczelki pokrywa się przed montażem płynną lub pastowatą masą uszczelniającą. Często pod wpływem czasu, temperatury lub ciśnienia łączone powierzchnie tak mocno "sklejają się" ze sobą, że rozdzielenie ich staje się zadaniem niezwykle trudnym. W wielu przypadkach demontaż takich zespołów ułatwia się poprzez uderzanie w nie miękkim młotkiem od zewnątrz, wzdłuż obwodu złącza. Można w tym celu wykorzystać także zwykły młotek, przebijając go przez drewnianą lub plastikową przekładkę. Nie wolno uderzać w odlewane obudowy ani delikatne elementy. Jeżeli wystąpi tego typu trudność, należy najpierw zawsze sprawdzić, czy wszystkie zapięcia zostały usunięte.

Unikaj używania śrubokręta lub łomu do rozdzielania części poprzez wkładanie ich między stykające się powierzchnie, ponieważ może to łatwo uszkodzić powierzchnie uszczelniające, co może później spowodować przecieki. Jeżeli nie da się uniknąć podważenia "zakleszczonych" elementów montażowych, należy wykorzystać w tym celu trzonek starej miotły, pamiętając jednak, że wszystkie powstałe drzazgi trzeba ostrożnie usunąć z powierzchni styku oraz z wnętrza zespołu.

Po rozłączeniu części należy dokładnie oczyścić ich powierzchnie styku, usuwając wszelkie ślady starego materiału uszczelki. Utwardzone fragmenty starej uszczelki można wstępnie zmiękczyć za pomocą środka odrdzewiającego lub specjalnego preparatu chemicznego, a następnie usunąć z powierzchni styku za pomocą skrobaka. W tym przypadku jako skrobaka można użyć kawałka rurki miedzianej ze spłaszczonym i spiczastym końcem. Zaleca się stosowanie w tym celu rurek miedzianych, gdyż miedź jest zazwyczaj bardziej miękka od materiałów stosowanych w samochodach, co zmniejsza ryzyko uszkodzenia powierzchni styku. Niektóre uszczelki można łatwo usunąć miedzianą szczotką, jednak niezależnie od zastosowanej metody, powierzchnie styku muszą być całkowicie czyste i gładkie. Jeżeli z jakiegokolwiek powodu powierzchnia styku ulegnie zarysowaniu, należy wypełnić rysę uszczelniaczem przed złożeniem elementów. W większości przypadków należy stosować środek nieutwardzalny (lub półtwarde) uszczelniacz.

Wskazówki dotyczące usuwania węży

Ostrzeżenie: Jeśli Twój pojazd jest wyposażony w układ klimatyzacji, pod żadnym pozorem nie odłączaj żadnych przewodów od podzespołów klimatyzacji, dopóki układ nie zostanie opróżniony przez dealera AUDI lub specjalistę od klimatyzacji w serwisie samochodowym.

Środki ostrożności, które należy podjąć przy demontażu węży, są bardzo podobne do tych, które należy podjąć przy demontażu uszczelek. Należy unikać uszkodzenia powierzchni złączek i rur, do których przymocowane są węże, gdyż może to spowodować przecieki. Dotyczy to w szczególności procedury demontażu przewodów chłodnicy. W wyniku różnych reakcji chemicznych guma węży "przykleja się" do powierzchni styku kształtek i rur. Aby zdjąć wąż, najpierw poluzuj zacisk mocujący go do przyłącza. Następnie za pomocą szczypiec ze złączem przesuwnym chwyć wąż w pobliżu zacisku i zacznij obracać go na złączce/rurze łączącej w prawo i w lewo. Powtarzaj tę procedurę aż do całkowitego uwolnienia węża, a następnie wyjmij wąż z przyłącza. Niewielka ilość silikonu lub innego lubrykantu ułatwi zabieg, jeśli uda się go wprowadzić w szczelinę między brodawką a wężykiem. Aby ułatwić montaż węża, należy nasmarować jego wewnętrzną powierzchnię oraz zewnętrzną powierzchnię złączki.

W ostateczności lub w przypadku wyraźnej konieczności wymiany węża na nowy, koniec węża umieszczony na smoczku można odciąć nożem, aby go wyjąć, a następnie oddzielić od powierzchni smoczka. Podczas wykonywania tej czynności należy uważać, aby nie uszkodzić nożem metalowej części przyłącza/rury łączącej.

Jeśli zacisk węża jest uszkodzony, należy go wymienić na nowy. Zaciski skręcane z czasem ulegają poluzowaniu, dlatego niezależnie od ich stanu, najlepiej w razie konieczności wymienić je na zaciski śrubowe.

Narzędzie

Wybór dobrego narzędzia to jeden z podstawowych wymogów, jakie musi spełnić każda osoba planująca samodzielnie wykonać czynności konserwacyjne lub naprawcze w swoim samochodzie. Na pierwszy rzut oka koszty związane z zakupem niezbędnego zestawu narzędzi mogą wydawać się zbyt wysokie, ale gdy porównamy je z kosztami rutynowej konserwacji i prostych napraw samochodu na stacji obsługi, okazują się one całkiem rozsądne.

Aby pomóc przeciętnemu właścicielowi samochodu w wyborze narzędzi potrzebnych do wykonania różnych procedur konserwacji samochodu opisanych w tym podręczniku, poniżej zamieszczono listy trzech zestawów narzędzi, konwencjonalnie nazywanych: Zestaw narzędzi do rutynowej konserwacji i drobnych napraw; zestaw narzędzi do ogólnych i większych napraw oraz narzędzi specjalistycznych. Właściciele samochodów, którzy nie mają praktycznego doświadczenia w wykonywaniu prac mechanicznych, powinni zacząć od zabiegów ograniczających się do wykorzystania narzędzi z pierwszej listy, stopniowo udoskonalając swoje umiejętności i rozszerzając asortyment wykorzystywanych narzędzi. W miarę zdobywania doświadczenia możesz przechodzić do zadań bardziej złożonych, rozszerzając tym samym zestaw dostępnych narzędzi. Po pewnym czasie nabyte umiejętności pozwolą Ci rozpocząć wykonywanie bardziej skomplikowanych prac, wymagających wykorzystania narzędzi z drugiej listy (do generalnych i większych napraw samochodu). Kiedy Twoje umiejętności zaczną pozwalać Ci na zaoszczędzenie znacznej kwoty pieniędzy poprzez samodzielne wykonywanie skomplikowanych prac naprawczych, możesz pomyśleć o zakupie specjalistycznego narzędzia.

Zestaw narzędzi do rutynowej konserwacji i minimalnych napraw samochodu

Poniżej znajduje się lista podstawowych narzędzi niezbędnych do wykonywania rutynowych czynności konserwacyjnych i drobnych napraw pojazdu. Zaleca się zakup zestawu kluczy płasko-oczkowych (z typową głowicą otwartą na jednym końcu i głowicą nasadową na drugim końcu), mimo że koszt takiego zestawu jest wysoki w porównaniu do kosztu zestawu zwykłych kluczy płaskich, koszty te będą uzasadnione, ponieważ Klucze te łączą zalety obu typów.

• Zestaw kluczy płasko-oczkowych (1/4–1 cala; 6-19 mm)
• Klucz nastawny
• Klucz do świec zapłonowych (z wkładką gumową)
• Narzędzie do regulacji odstępu między świecami zapłonowymi
• Zestaw sond pomiarowych
• Klucz do odpowietrznika hamulcowego
• Śrubokręty:
• Z płaską końcówką (Długość 150mm, średnica 8mm)
• Z krzyżowym żądłem (nr 2 x 6 cali (150 mm długości)
• Kombinerki
• Piła do metalu z zestawem ostrzy
• Miernik ciśnienia w oponach
• Smarownica (strzykawka)
• Pojemnik na olej
• Drobny papier ścierny
• Szczotka druciana
• Narzędzie do zdejmowania izolacji z zacisków i styków przewodów akumulatorowych
• Klucz do wyjmowania filtra oleju
• Lejek (średni rozmiar)
• Podpórki do mocowania samochodu w pozycji podniesionej 2 szt
• Zbiornik odwadniający

Ostrzeżenie: Jeśli w procedury obsługi bieżącej wchodzi przeprowadzenie podstawowych regulacji, wymaga także nabycie dobrej jakości strobo i przełączania obrotomierza/narzędzia do pomiaru czasu trwania zamkniętego stanu styków przerywacza. Mimo, że narzędzia te wchodzą w skład listy specjalnych narzędzi, wzmianka o nich tutaj opisany w rodzaju absolutnej konieczności ich stosowania do prowadzenia wysokiej jakości ustawienia zapłonu silnika, będącej częścią procedury bieżącej obsługi samochodu.

Zestaw narzędzi do ogólnych i większych napraw samochodowych

Narzędzie to jest niezbędne przy prowadzeniu wszelkich operacji naprawy silnika samochodu i oferowany jest w uzupełnieniu do pierwszej listy. Lista ta zawiera pełen zestaw wymiennych nasadek. Przy dużej wartości, zestaw nasadek przynosi nieocenione korzyści, ze względu na swoją wszechstronność i łatwość w obsłudze, w szczególności w połączeniu z wchodzącymi w skład różnego rodzaju napędach. Zaleca się najlepiej korzystać z napędami o przekroju 1/2 cala (i nie 3/8 cala), ponieważ Choć są droższe, można je stosować z niemal każdym typem klucza dynamometrycznego (dobry mechanik powinien dysponować obydwoma rodzajami napędów). Tańszą alternatywą dla zestawu kluczy nasadowych jest zestaw kluczy rurowych.

Zestaw wymiennych głowic nasadowych (w tym głowice typu Torx) (lub klucze rurowe), rozmiary odpowiadające rozmiarom kluczy z poprzedniej listy.

• Napęd zapadkowy odwracalny (do stosowania z wymiennymi głowicami gniazdowymi)
• Długość bramy 250 mm
• Uniwersalny (typ kardana) zawias (do stosowania z głowicami nasadowymi)
• Klucz dynamometryczny (z napędem o takim samym rozmiarze jak dla łbów nasadowych)
• 8-uncjowy okrągły młotek (około 230 g)
• Młotek z miękkim łbem (plastik lub guma)(knypel)
• Śrubokręty:
• Z płaską końcówką (długość 150 mm, średnica ok. 6,5 mm)
• Z płaską końcówką (mocna nr 2, 8 mm)
• Z ostrzem poprzecznym (nr 3 x 8 cali (203 mm))
• Z ostrzem poprzecznym (mocny nr 2)
• Szczypce zaciskowe
• Szczypce:
• Dla elektryków (z izolowanymi uchwytami)
• Wąski nos (szczypce igłowe)
• Do pierścieni osadczych (wewnętrzny i zewnętrzny)
• Dłuto 1/2 cala (13 mm)
• Skrobak (wykonany z rurki miedzianej spłaszczonej i zaostrzonej na jednym końcu)
• Skryba (skryba)
• Kerner
• Brody z cienkim żądłem (1,6; 3,2; 4,8 mm)
• Linijka stalowa/wzornik płaskości
• Zestaw kluczy imbusowych (Imbus) (do łbów sześciokątnych)
• Zestaw plików
• Szczotka druciana (duża)
• Drugi zestaw podpór
• Podnośnik (hydrauliczny lub nożycowy)

Ostrzeżenie: Jeszcze jedno stale odpowiednie narzędzie jest wiertarka z uchwytem 3/8 cala (do 9.5 mm) z zestawem dobrej jakości wierteł.

Narzędzie specjalne

Na liście znajdują się narzędzia, które są stosunkowo drogie, nie są potrzebne regularnie lub wymagają stosowania się do instrukcji producenta podczas użytkowania. Jeżeli Twoja praca nie wiąże się z częstym wykonywaniem skomplikowanych operacji mechanicznych, zakup takiego narzędzia może okazać się nietrafioną inwestycją. Warto kupić go wspólnie ze znajomymi lub wypożyczyć w warsztatach samochodowych.

Na liście uwzględniono jedynie narzędzia, które można spotkać w handlu detalicznym lub które są produkowane z myślą o dystrybucji do oddziałów dealerskich firm. Czasami w tekście Podręcznika można znaleźć odniesienia do tego typu specjalistycznych narzędzi. Zwykle autorzy starają się jednocześnie zaproponować alternatywną metodę, która pozwala uniknąć konieczności stosowania trudno dostępnych narzędzi. Jeśli nie można uniknąć zastosowania specjalistycznego narzędzia, a jego zakup do użytku jest problematyczny, lepiej powierzyć wykonanie odpowiednich prac specjalistom z serwisu samochodowego.

• Narzędzie do ściskania sprężyn zaworowych
• Narzędzie do czyszczenia rowków pierścieni tłokowych
• Narzędzie do zaciskania pierścieni tłokowych
• Narzędzie do montażu pierścieni tłokowych
• Wskaźnik kompresji cylindra (miernik kompresji)
• Rozwiertak stożkowy do obróbki krawędzi cylindrów
• Osełka do obróbki luster cylindrycznych
• Wskaźnik średnicy cylindra
• Mikrometr (mikrometry) i/lub suwmiarka
• Narzędzie do demontażu popychaczy hydraulicznych
• Separator sworznia kulowego
• Ściągacz uniwersalny
• Wkrętak udarowy
• Zestaw czujników zegarowych
• Stroboskop (z czujnikiem indukcyjnym)
• Pompa ręczna kombinowana (próżnia/ciśnienie)
• Przyrząd do pomiaru czasu trwania styku tachometru/wyłącznika
• Uniwersalny tester do pomiarów elektrycznych
• Olinowanie podnoszące
• Narzędzie do demontażu/montażu sprężyn hamulcowych
• Podnośnik podłogowy

Mikrometr z zestawem nasadek



Czujnik zegarowy z zestawem zacisków i nasadek



Suwmiarka tarczowa/noniuszowa



Pompa próżniowa ręczna



Stroboskop



Wskaźnik kompresji z mocowaniem do otworu świecy zapłonowej



Narzędzie do usuwania amortyzatorów/kierownic



Ściągacz uniwersalny



Narzędzie do demontażu popychaczy hydraulicznych



Narzędzie do ściskania sprężyn zaworowych



Narzędzie do ściskania sprężyn zaworowych



Rozwiertak stożkowy do usuwania stopniowanego zużycia w cylindrze



Narzędzie do czyszczenia rowków pierścieni tłokowych



Narzędzie do demontażu/montażu pierścieni tłokowych



Narzędzie do zaciskania pierścieni tłokowych



Osełka do obróbki luster cylindrycznych



Narzędzie do demontażu miseczek sprężyn prowadnic szczęk hamulcowych



Osełka do obróbki cylindrów hamulcowych



Narzędzie do centrowania tarczy sprzęgła



Zestaw gwintowników i narzynek

Zakup narzędzia

Początkujący mechanik może udzielić kilku praktycznych wskazówek dotyczących nabycia niezbędnych narzędzi do wykonywania rutynowych czynności konserwacyjnych i naprawczych pojazdu. Przygotowując się do wykonania rutynowej konserwacji lub drobnych napraw pojazdu, warto zakupić narzędzia osobno. Z drugiej strony, jeśli planujesz prace o większym zakresie, łatwiej i pewniej będzie kupić zestaw nowoczesnych narzędzi w sklepie stacjonarnym. Zakup zestawu jest zazwyczaj nieco tańszy niż kupowanie pojedynczych narzędzi i często jest w nim dołączona skrzynka narzędziowa. W przyszłości, aby rozszerzyć wybór, będzie można dokupić pojedyncze narzędzia, dodatkowe zestawy lub większą skrzynkę narzędziową. Stopniowe rozszerzanie zestawu narzędzi pozwoli Ci rozłożyć koszty i określić wybór narzędzi, które są naprawdę niezbędne.

Sklepy z narzędziami specjalistycznymi są jedynym źródłem niektórych specjalistycznych narzędzi, jednak niezależnie od źródła, unikaj tanich zakupów, szczególnie wybierając śrubokręty i końcówki nasadowe, ponieważ mają one prawdopodobnie krótką żywotność. Koszty związane z wymianą i renowacją taniego narzędzia ostatecznie będą nieporównywalnie większe niż koszty jednorazowego zakupu produktu dobrej jakości.

Pielęgnacja i przechowywanie instrumentu

Dobre narzędzie to cenna inwestycja, dlatego warto dbać o to, by było czyste i gotowe do użycia w każdej chwili. Po użyciu narzędzia i przed jego odłożeniem należy zawsze dokładnie wytrzeć jego powierzchnię czystą, suchą szmatką, usuwając wszelkie ślady brudu, smaru i cząstek metalu. Nigdy nie pozostawiaj narzędzi porozrzucanych po miejscu pracy. Po zakończeniu pracy należy dokładnie sprawdzić przestrzeń pod maską i pod samochodem, czy nie zostały tam jakieś zapomniane narzędzia.

Do przechowywania narzędzi takich jak śrubokręty, szczypce, młotki itp. Idealnym rozwiązaniem jest grzebień narzędziowy zamontowany w dogodnym miejscu na ścianie garażu. Zestawy kluczy i nasadek należy przechowywać w metalowych pudełkach. Przyrząd pomiarowy należy przechowywać w miejscu suchym i czystym, wolnym od korozji.


Należy zawsze zwracać uwagę na stan powierzchni roboczych narzędzia. Część uderzająca głowicy młotka jest narażona na nitowanie podczas pracy, a końcówki śrubokrętów z czasem tracą ostrość. Nie szczędź czasu i wysiłku na szlifowanie lub piłowanie wszelkich rozdarć i czyszczenie krawędzi tnących. Wymień każde nieodwracalnie zużyte lub uszkodzone narzędzie.

Przy starannej pielęgnacji instrument będzie Ci wiernie służył przez bardzo długi czas.

Sprzęt do miejsca pracy

Mówiąc o narzędziach, nie sposób nie wspomnieć o wyposażeniu stanowiska pracy. Jeżeli konieczne jest wykonanie prac poważniejszych niż prosta konserwacja, należy zadbać o przygotowanie odpowiedniego miejsca pracy.

Trzeba przyznać, że wielu miłośników motoryzacji zmuszonych jest do wymontowania silnika i wykonania innych podobnych prac poza warunkami panującymi w garażu czy warsztacie. Jednak w każdym przypadku ważnym wymogiem jest obecność dachu lub markizy.

Wszelkie czynności demontażowe podzespołów pojazdu należy w miarę możliwości wykonywać na czystym, płaskim stole warsztatowym lub na stabilnym stole o wygodnej wysokości. Stół warsztatowy musi być wyposażony w imadło. Wystarczy mieć imadło o rozwarciu szczęk do 100 mm i miękkich nakładkach na szczękach.

Jak wspomniano powyżej, miejsce pracy powinno być wyposażone w czyste i suche miejsce do przechowywania narzędzi, środków smarnych i płynów czyszczących, szpachli, farb i lakierów itp.

Należy pamiętać, że absolutnie niezbędnym narzędziem jest wiertarka elektryczna, dlatego miejsce pracy musi być wyposażone w źródło zasilania, aby można było ją podłączyć. Posiadanie wiertarki z uchwytem wiertarskim o średnicy do 9,5 mm i zestawu wysokiej jakości wierteł znacznie ułatwi realizację wielu zabiegów.

Wreszcie, w miejscu pracy powinna być zawsze dostępna odpowiednia ilość starych gazet i czystych, niepozostawiających włókien szmatek do czyszczenia miejsca pracy, narzędzi i części pojazdu.

Odpady muszą być dostarczane do punktów recyklingu w zamkniętych pojemnikach.

Nigdy nie wykonuj żadnych prac na odkrytej, lakierowanej powierzchni samochodu, stosuj podkładki ochronne na błotniki lub, w najgorszym przypadku, przykryj wypolerowane powierzchnie starymi kocami.

Materiał ponownie opublikowany ze strony internetowej AUDImanual.ru