Преди да вземете решение за ремонт, е необходимо да диагностицирате състоянието на съединителя на агрегатите. По правило диагностиката се извършва по косвени признаци като: повишен шум, вибрации, разход на масло, пробив на картерни газове и др. За по-качествена диагностика агрегатът трябва да бъде разглобен, частите измити, проверени и подложени на микрометричен анализ. Въз основа на резултатите от проверката и микрометрирането се взема решение за продължаване на експлоатацията без ремонт или за извършване на ремонт. В този случай трябва да се вземат предвид следните съображения: ако действителните размери на частите са в рамките на полетата на толеранс, разрешени от това ръководство, тогава е възможна продължителна работа на уреда без ремонт; ако размерите са извън полетата на допустимите отклонения, тогава е необходим ремонт. Разширенията на полетата на толеранс, дадени в това Ръководство, трябва да се разбират като възможност за използване на остатъчния ресурс на единицата без възстановяване на чифтосването. В случай на ремонт на блока при възстановяване на връзките не се допуска разширяване на допусковите полета извън номиналните.
Технологията на ремонта обикновено се разделя на четири основни етапа на работа:
- 1. Демонтаж и измиване.
- 2. Контролно-сортиране.
- 3. Самият ремонт: възстановяване на микро и макро геометрията на повърхностите на детайлите и физико-механичните свойства.
- 4. Монтаж с предварителен оглед на пристигащите за монтаж части.
Операциите по разглобяване и измиване се извършват на няколко етапа: външно измиване на агрегата, частично разглобяване, измиване на агрегата, разглобяване на части, измиване и почистване на части. Преди проверка и сортиране, устата на частта трябва да бъде добре почистена от мръсотия и въглеродни отлагания, обезмаслена, измита и изсушена.
Почистете маслените канали и дупките в частите, промийте под налягане и продухайте със сгъстен въздух.
Частите от алуминиеви и цинкови сплави не трябва да се мият в алкални разтвори, използвани за измиване на стоманени и чугунени части, тъй като алуминият и цинкът се разтварят в основи.
По време на проверката на частите се откриват счупвания, пукнатини, вдлъбнатини, кухини и други повреди чрез външен оглед. V критичните части се проверяват за пукнатини с помощта на дефектоскоп. Размерите на частите трябва да се контролират в зоните с най-голямо износване. Зъбите на зъбните колела се износват неравномерно, така че когато ги проверявате, трябва да измерите поне три зъба, разположени под ъгъл приблизително 120°. Поради необходимостта да се гарантира работата на зъбните предавки през целия период между ремонтите, не се допускат отчупвания на зъбите и лющене на работната повърхност на зъбите поради умора.
Монтажни възли като: биела с капачка на мотовилката, цилиндров блок с капачки на основни лагери, зъбни колела на скоростната кутия и основна предавка не могат да бъдат разглобени. Останалите монтажни единици могат да бъдат демонтирани, но ако се вземе решение да продължите да използвате свързващите елементи без ремонт, тогава не е препоръчително да ги демонтирате.
Във всички случаи на ремонт на части чрез заваряване и наваряване, заваръчният шев не трябва да има шлакови включвания, непроверени участъци, подрязвания или други дефекти. След заваряване почистете шева. Отстранете излишния метал, така че да не пречи на монтажа на свързващите части.
Отвори с износени или повредени резби се възстановяват чрез нарязване на резба с увеличен ремонтен размер, заваряване на отворите и след това нарязване на резба с номинален размер, монтиране на вложки и вложки със спирална резба. Използването на вложки с резба е за предпочитане поради съображения за качество на възстановяването и разходи за труд.
Вложката е пружинираща спирала, изработена от ромбовидна тел. В единия край на спиралата е огъната технологична каишка, с помощта на която вложката се завинтва в предварително подготвен отвор.
Технологичният процес на ремонт на отвор с резба с помощта на спирална вложка включва следните операции: пробиване на дефектния отвор до определен размер, нарязване на резба в него, съответстваща на размера на спиралната вложка, завинтване на спиралната вложка и прекъсване на технологичната каишка по протежение на прореза.
Таблицата показва размерите на отворите и резбите за спирални вложки, използвани при ремонта на автомобилни дота ала.
Таблица с размери на свредла и метчици за спирални вложки
| Номинална резба | Диаметър на свредлото, мм | Резба за спираловидна вложка |
| M5 0.8 | 5,2 | M6 0.8 |
| M6 1.0 | 7,0 | M8 1.0 |
| M8 1.25 | 8,7 | M10 1.25 |
| M10 1.5 | 10,5 | M12 1.5 |
| M11 1.0 | 12 | M13 1.0 |
| M12 1.75 | 12,2 | M14 1.75 |
| M12 1.5 | 12,5 | M14 1.5 |
| M14 1.25 | 14,7 | M16 1.25 |
| M14 1.5 | 14,7 | M16 1.5 |
| M16 1.5 | 16,5 | M18 1.5 |
| M18 1.5 | 18,1 | M20 1.5 |
| M20 1.5 | 20,5 | M22 1.5 |
За ремонт на отвори с резба със спирални вложки се произвежда специален комплект, който включва: вложки, свредла, специални кранове, ключове за завинтване на вложки, удари за отрязване на технологичната каишка.
Частите, доставени за сглобяване, трябва да бъдат чисти и сухи.
Резбовите връзки не трябва да са повредени. Еднократните самозаключващи се резбови крепежни елементи трябва да бъдат заменени с нови. При невъзможност за използване на нови самозаключващи се части, при монтиране на старите те трябва да бъдат допълнително осигурени срещу отвиване.
При сглобяване монтирайте нови уплътнения и уплътнения. Смажете триещите се повърхности на частите с чисто масло. Когато монтирате гумени уплътнения, смажете работната повърхност на маншета, за да избегнете повреда по време на монтажа. Когато монтирате семеринги с метално тяло, смажете гнездото под семеринга с тънък слой уплътнител.
Сглобяването на възли и възли трябва да се извършва в съответствие с това ръководство.
С помощта на измервателен уред проверете размерите на частите, които образуват прилягането, преди сглобяването.
При сглобяване на части, които имат подвижно прилягане в позиция на свързване, трябва да се осигури свободното им относително движение, без задръстване. Втулки, пръстени от сачмени и ролкови лагери се монтират с помощта на дорници. При натискане на лагери силата не трябва да се предава през сачмите или ролките. Инструментите за пресоване трябва да опират в пръстена, който се притиска. Силата на натискане трябва да съвпада с оста на лагера, за да се избегне изкривяване на пръстените.
Ако според условията на сглобяване монтажът на критични части се извършва чрез удари с чук, е необходимо да се използват дорници и чукове от цветни метали, пластмаса, гума, както и устройства за пресоване на части.
Шпонките трябва да са здраво поставени в шпонковите канали на валовете с помощта на чук или дорник от цветни метали. Не се допуска луфт в шпонките в жлебовете на вала.
Шпилките трябва да се завинтват плътно в отворите с резба без хлабина. Частите трябва да пасват свободно върху щифтовете. Огъването на шпилките при монтиране на части върху тях не е разрешено; закрепването на единица или част с няколко гайки или болта трябва да се извършва равномерно по периметъра - първо предварително и след това окончателно. Всички гайки или болтове на една връзка трябва да бъдат затегнати с еднакъв въртящ момент.
Във всички случаи, предвидени в ръководството, е необходимо да се използват гаечни ключове, които позволяват ограничаване на въртящия момент.
Моментите на затягане на резбовите съединения, освен ако не са посочени специално в техническите спецификации, се определят в зависимост от диаметъра на резбата в съответствие с таблицата.
Таблица с моменти на затягане за резбови съединения
| Диаметър на резбата, мм | Момент на затягане, kgf·m |
| 6 | 0,6-0,9 |
| 8 | 1,4-1,7 |
| 10 | 3,0-3,5 |
| 12 | 5,5-6,0 |
| 14 | 8,0-9,0 |
| 16 | 12-14 |
| 18 | 16-19 |
| 20 | 23-27 |
| 22 | 30-36 |
| 24 | 42-48 |
Болтът трябва да стърчи от гайката (освен в специално определени случаи) на две или три нишки.
Шплинтите не трябва да стърчат от прорезите на гайките. Краищата на шплентите трябва да са разтворени и огънати - единият не е болт, а другият не е гайка. При сглобяване продухайте тръбите за задвижване на горивото и спирачката със сгъстен въздух.