Przed podjęciem decyzji o naprawie konieczne jest zdiagnozowanie stanu parowania jednostek. Z reguły diagnozę przeprowadza się za pomocą znaków pośrednich, takich jak; zwiększony hałas, wibracje, zużycie oleju, przebicie gazów ze skrzyni korbowej itp. W celu lepszej diagnostyki należy rozebrać agregat, umyć części, sprawdzić i poddać mikrometrii. Na podstawie wyników oględzin i pomiarów mikrometrycznych podejmowana jest decyzja o kontynuowaniu eksploatacji bez remontu lub o przeprowadzeniu remontu. W takim przypadku należy kierować się następującymi względami: jeśli rzeczywiste wymiary części mieszczą się w polach tolerancji dozwolonych w niniejszej instrukcji, możliwa jest dalsza praca urządzenia bez naprawy; jeśli wymiary są poza tolerancją, konieczna jest naprawa. Rozszerzenia pól tolerancji podane w niniejszej instrukcji. należy rozumieć jako możliwość wykorzystania resztkowego zasobu jednostki bez odtwarzania interfejsów.W przypadku naprawy zespołu, gdy interfejsy są odtwarzane, nie jest dozwolone rozszerzanie pól tolerancji ponad nominalne.
Technologię naprawy dzieli się zwykle na cztery główne etapy pracy:
- 1. Demontaż-mycie.
- 2 Sortowanie kontrolne.
- 3. Właściwie naprawiać przywracanie mikro i makrogeometrii powierzchni części oraz właściwości fizyko-mechanicznych.
- 4. Montaż ze wstępną kontrolą części przychodzących na montaż.
Czynności mycia demontażowego przeprowadzane są w kilku etapach - mycie zewnętrzne urządzenia, poddemontaż, mycie węzłowe, demontaż na części, mycie i czyszczenie części Wszystkie części muszą być dokładnie oczyszczone z brudu i osadów węglowych przed sortowaniem kontrolnym, odtłuszczone, umyte i wysuszone.
Oczyścić kanały olejowe i otwory w częściach, przepłukać pod ciśnieniem i przedmuchać sprężonym powietrzem.
Detale i stopy aluminium i cynku nie mogą być myte w alkalicznych roztworach stosowanych do mycia części stalowych i żeliwnych, ponieważ aluminium i cynk rozpuszczają się w alkaliach.
W trakcie sprawdzania części pęknięcia, pęknięcia, wgniecenia, skorupy i inne uszkodzenia są wykrywane przez kontrolę zewnętrzną. W krytycznych częściach sprawdza się obecność pęknięć za pomocą defektoskopu. Wymiary części muszą być kontrolowane w miejscach największego zużycia. Zęby kół zębatych zużywają się nierównomiernie, dlatego podczas ich sprawdzania należy zmierzyć co najmniej trzy zęby, znajdujące się w przybliżeniu pod kątem 120°. Ze względu na konieczność zagwarantowania pracy przekładni podczas całego przebiegu remontu niedopuszczalne jest odpryskiwanie na zębach oraz wykruszanie powierzchni roboczej zębów o charakterze zmęczeniowym.
Zespołów montażowych takich jak: korbowód z kołpakiem korbowodu, blok cylindrów z pokrywami łożysk głównych, skrzynia biegów i przekładnie główne nie wolno demontować. Pozostałe jednostki montażowe można zdemontować, ale jeśli zostanie podjęta decyzja o kontynuowaniu eksploatacji współpracujących elementów bez naprawy, nie zaleca się ich demontażu.
We wszystkich przypadkach naprawy części przez spawanie i napawanie spoina musi mieć wtrącenia żużla, niezweryfikowane obszary, podcięcia i inne wady. Po spawaniu oczyść szew. Wyeliminuj metalowe zwisy, aby nie przeszkadzały w montażu współpracujących części.
Otwory ze zużytymi lub uszkodzonymi gwintami są przywracane przez gwintowanie zwiększonego rozmiaru naprawy, spawanie otworu z późniejszym gwintowaniem o nominalnym rozmiarze, ustawianie śrubokrętów i spiralnych wkładek gwintowanych. Ze względu na jakość renowacji i koszty robocizny preferowane jest stosowanie wkładek gwintowanych.
Wkładka to sprężysta spirala wykonana z rombowego drutu. Na jednym końcu spirali zagięta jest smycz technologiczna, za pomocą której wkładka jest zawijana w przygotowany wcześniej otwór.
Proces technologiczny naprawy otworu gwintowanego za pomocą wkładki spiralnej obejmuje następujące operacje: wywiercenie wadliwego otworu do określonego rozmiaru, nacięcie w nim gwintu odpowiadającego rozmiarowi wkładki spiralnej, wkręcenie wkładki spiralnej i wyłamanie kierowca wzdłuż wycięcia.
W tabeli przedstawiono rozmiary otworów i gwinty dla wkładek spiralnych stosowanych w naprawie części samochodowych.
Tabela rozmiarów wierteł i gwintowników dla płytek spiralnych
Do naprawy otworów gwintowanych z wkładkami spiralnymi produkowany jest specjalny zestaw, w skład którego wchodzą: wkładki, wiertła, specjalne gwintowniki, klucze do wkręcania wkładek, zadziory do cięcia smyczy technologicznej.
Części przekazane do montażu muszą być czyste i suche.
Połączenia gwintowane muszą być nieuszkodzone. Jednorazowe łączniki gwintowane samozabezpieczające należy wymienić na nowe.Jeżeli nie ma możliwości zastosowania nowych łączników samozabezpieczających, przy montażu starych należy je dodatkowo zabezpieczyć przed odkręceniem.
Podczas montażu zainstaluj nowe uszczelki i uszczelki. Podczas montażu nasmaruj powierzchnie trące części czystym olejem. Podczas zakładania gumowych uszczelek należy nasmarować powierzchnię roboczą mankietu, aby uniknąć uszkodzeń podczas montażu. Podczas montażu uszczelnień olejowych z metalową obudową nasmaruj gniazdo pod uszczelką olejową cienką warstwą szczeliwa.
Jednostki i zespoły należy montować zgodnie z niniejszą instrukcją.
Za pomocą narzędzia pomiarowego sprawdź wymiary części tworzących pasowanie przed montażem.
Podczas montażu części, które mają ruchome pasowanie w połączeniu, należy zapewnić ich swobodny ruch względny, bez zakleszczania. Zamontować tuleje, pierścienie łożysk kulkowych i wałeczkowych za pomocą trzpieni. Podczas wciskania łożysk siła nie może być przenoszona przez kulki lub rolki. Narzędzia do zaciskania muszą opierać się o pierścień, który ma być wciśnięty. Siła nacisku musi odpowiadać osi łożyska, aby uniknąć niewspółosiowości pierścieni.
Jeżeli zgodnie z warunkami montażu montaż krytycznych części odbywa się poprzez uderzenie młotkiem, konieczne jest użycie trzpieni i młotków wykonanych z metali nieżelaznych, tworzyw sztucznych, gumy, a także urządzeń do dociskania części.
Wpusty muszą być mocno osadzone w rowkach wpustowych wałów za pomocą młotka lub trzpienia nieżelaznego. Luz kluczy w rowkach wałków jest zabroniony.
Kołki muszą być mocno wkręcone w gwintowane otwory bez luzu. Detale należy swobodnie układać na ćwiekach. Zginanie kołków podczas instalowania na nich części jest niedozwolone, mocowanie zespołu lub części za pomocą kilku nakrętek lub śrub powinno odbywać się równomiernie na obwodzie - najpierw wstępne, a następnie ostatecznie. Wszystkie nakrętki lub śruby tego samego złącza muszą być dokręcone z tym samym momentem obrotowym.
We wszystkich przypadkach. przewidzianych w Instrukcji, należy stosować klucze umożliwiające ograniczenie momentu obrotowego.
Momenty dokręcania połączeń gwintowanych, o ile nie zostały wyraźnie określone w specyfikacjach technicznych, określa się w zależności od średnicy gwintu zgodnie z tabelą.
Tabela momentów dokręcania połączeń gwintowanych
Śruba musi wystawać z nakrętki (z wyjątkiem szczególnych przypadków) dwie lub trzy nitki nici.
Zawleczki nie mogą wystawać z otworów w nakrętkach. Końce zawleczek muszą być rozdzielone i zagięte - jeden pod śrubę, a drugi za nakrętkę.
Podczas montażu przedmuchać przewody przewodu paliwowego i siłownika hamulca sprężonym powietrzem.
Komentarze gości